Slik bruker du beskyttelsesgass riktig i lasersveising
Ved lasersveising vil beskyttelsesgass påvirke sveisedannelsen, sveisekvaliteten, sveiseinntrengning og penetrasjonsbredde. I de fleste tilfeller vil blåsing av beskyttelsesgass ha en positiv effekt på sveisen, men det kan også ha en negativ effekt.
Positive effekter:
1) Riktig blåsing av beskyttelsesgass vil effektivt beskytte sveisebassenget fra å redusere eller til og med unngå oksidasjon;
2) Riktig innblåsing av beskyttelsesgassen kan effektivt redusere sprut som genereres under sveiseprosessen;
3) Riktig blåsing av beskyttelsesgassen kan fremme jevn spredning av sveisebassenget når det størkner, slik at sveisen dannes jevnt og vakkert;
4) Riktig innblåsing av beskyttelsesgassen kan effektivt redusere skjermingseffekten til metalldampplommen eller plasmaskyen på laseren, og øke den effektive utnyttelsen av laseren;
5) Riktig blåsing av beskyttelsesgass kan effektivt redusere sveiseporene.
Så lenge gasstypen, gassstrømningshastigheten og blåsemetoden er valgt riktig, kan den ideelle effekten oppnås. Feil bruk av beskyttelsesgass kan imidlertid også ha uheldige effekter på sveising.
Negative effekter:
1) Feil blåsing av dekkgass kan føre til dårlige sveiser:
2) Valg av feil type gass kan forårsake sprekker i sveisen og kan også redusere sveisens mekaniske egenskaper;
3) Å velge feil gassblåsestrømningshastighet kan føre til mer alvorlig oksidasjon av sveisen (enten strømningshastigheten er for stor eller for liten), eller det kan også føre til at metallet i sveisebassenget blir alvorlig forstyrret av ytre krefter, noe som forårsaker sveis for å kollapse eller danne ujevnt;
4) Å velge feil gassblåsemetode vil føre til at sveisen ikke har noen beskyttende effekt eller til og med ingen beskyttende effekt eller har en negativ innvirkning på sveiseformasjonen;
5) Innblåsing av dekkgassen vil ha en viss effekt på inntrengningsdybden til sveisen, spesielt ved sveising av tynne plater vil det redusere inntrengningsdybden til sveisen.
Type beskyttelsesgass
Vanlig brukte beskyttelsesgasser for lasersveising er hovedsakelig N2, Ar, He, og deres fysiske og kjemiske egenskaper er forskjellige, så effekten på sveisen er også forskjellig.
1. Nitrogen N2
Ioniseringsenergien til N2 er moderat, høyere enn Ar, og lavere enn He. Under påvirkning av laser er ioniseringsgraden gjennomsnittlig, noe som bedre kan redusere dannelsen av plasmasky, og dermed øke den effektive utnyttelsen av laser. Nitrogen kan kjemisk reagere med aluminiumslegering og karbonstål ved en viss temperatur for å generere nitrider, noe som vil øke skjørheten til sveisen og redusere seigheten, noe som vil ha en større negativ effekt på de mekaniske egenskapene til sveiseskjøten. Derfor anbefales det ikke å bruke nitrogen. Sveiser i aluminiumslegering og karbonstål er beskyttet.
Nitridene som produseres av den kjemiske reaksjonen mellom nitrogen og rustfritt stål kan forbedre styrken til sveiseskjøten, noe som vil bidra til å forbedre sveisens mekaniske egenskaper, slik at nitrogen kan brukes som en beskyttende gass ved sveising av rustfritt stål.
2. Argon
Ioniseringsenergien til Ar er relativt lav, og graden av ionisering under påvirkning av laseren er relativt høy, noe som ikke bidrar til å kontrollere dannelsen av plasmaskyer, og vil ha en viss innvirkning på den effektive utnyttelsen av laseren. Aktiviteten til Ar er imidlertid svært lav, og det er vanskelig å reagere kjemisk med vanlige metaller. reaksjon, og kostnaden for Ar er ikke høy. I tillegg er tettheten til Ar stor, noe som bidrar til å synke til toppen av sveisebassenget, noe som kan beskytte sveisebassenget bedre, slik at det kan brukes som en konvensjonell dekkgass.
3. Helium He
Han har den høyeste ioniseringsenergien, og ioniseringsgraden er veldig lav under påvirkning av laseren, som godt kan kontrollere dannelsen av plasmaskyen. Det er en god sveisebeskyttelsesgass, men kostnaden for Han er for høy. Vanligvis brukes ikke denne gassen i masseproduserte produkter. Han brukes vanligvis til vitenskapelig forskning eller produkter med svært høy merverdi.